1.0目的：为了使生产流通顺利，统一有效的管控公司物料，及时处理相关不良品以降低品质隐患，特制定本作业规范。
2.0范围：公司来料和生产中所有需退仓/退货的物料均适用。
3.0工作职责：
3.1生产部：负责对退仓物料的收集、整理，不良物料的挑选返工处理，退仓申请的提出。
3.2品管部：负责对退仓/退货物料的检验判定确认，并确认品质权责的归属。
3.3仓库：负责对退仓物料的数量确认、记录，并对仓库中已退入的物料进行整理、归类、报废、退货等处理。
3.4物控：负责对仓库物料的数量进行掌控，信息的反馈。
3.5生控：负责对车间有退仓物料的生产进度的跟进，交期和生产的整体调度和协调。
3.6采购：负责对退仓物料中供应商不良物料进行追踪、补回，退货物料的交期确认。
3.7财务：负责对仓库退仓/退货物料的定期和不定期的稽核。
4.0工作内容：
4.1生产余料的退仓
4.1.1生产部门对根据定单生产使用所产生的余料进行收集、整理和自检，并确认物料的数量、规格和类型，按要求规范填写《退仓单》并向品管部QC报检。
4.1.2品管部QC对报检的物料进行判定，并在《退仓单》上签字确认处理方式（OK或NG）。
4.1.3生产车间将已判定的余料和《退仓单》经生产主管、生产经理签核后送材料仓库办理退仓手续。
4.1.4仓库需确认退仓物料的数量、规格和类型是否单据与实物一致，确认OK后仓管员签字，物料入库（指定的仓库）。
4.1.5仓库于每周统计一次生产余料的库存情况并上报给MC，MC需联系技术部排产进行物料的合理再利用。如属需加工再利用物料，由MC联系采购发外加工回厂再归类于余料的统一管理。
4.1.6PMC对生产余料再利用的帐、物及其使用进行追踪管理。
4.2不良品的退仓
4.2.1在进料检验中被品管IQC判定为NG的物料，但公司因交期等原因急于上线生产，经MRB最后判定为生产线挑选时，所挑选出的不良品由生产部门按要求规范填写《不良品交换单》向品管部报检。
4.2.2在进料检验中被品管IQC判定为OK的物料，但生产部门在生产制程自检中又发现物料的不良品，应马上将其区分隔离管理，并按要求规范填写《不良品交换单》向品管部报检。
4.2.3当在生产制程中发现物料的不良率较高时，品管应开出品质异常报告（公司内部部门责任的发《品质异常纠正措施报告》，供应商责任的发《供应商品质异常改善要求单》），要求相关部门制定改善对策；针对物料不良率较高或是批量性不良时，品管部应该检讨品质策划的适宜性。
4.2.4当品管接到《不良品交换单》时，应及时对不良的物进行再次确认、判定，对不良物料加贴上相关的识别标签，并检查单据是否填写正确后方可签字，品管主管应抽查及判定不良物料。
4.2.5当MC接到有来料《不良品交换单》时，应及时与采购check供应商补货的日期、数量和类型，并将有可能影响出货及生产的情况反馈报告给PC和生产部。
4.2.6采购接到来料的《不良品交换单》时应视情况紧急和普通而定，如果情况紧急时应立即COPY一份《不良品交换单》传真给供应商确认补货的日期和数量，并电话跟催；如为普通情况时，应需仓库清点交换完毕不良的数量后，再通知供应商确认补货数量及日期。
4.2.7当仓库接到《不良品交换单》时，应该清点物料不良数量与单据上及实物是否相符合，并发放相同的物料给生产线。然后将不良物料进行整理、隔离单独放于不良品区域。并根据不良物料是否是供应商来料问题进行区分。
4.3供应商来料不良的退货
4.3.1当车间退仓的不良物料是供应商来料不良时，仓库应该将此物料进行单独存放、标识，并督促采购处理。
4.3.2当供应商来料在品管IQC检验判定为NG且经MRB最终评审NG时，品管开出《IQC进料检验报告》给仓库，仓库应该将此物料进行单独存放、标识，并督促采购处理。
4.3.3当仓库中有供应商来料不良的物料需退货时，由采购沟通供应商确定是否退货，并确认补货的数量及交期。
4.3.4若需要退货时，对于已经入库的不良品，由采购开出《退货单》及放行条并通知MC专员签核；对于还未入库的不良物料由采购开出《退货通知单》及放行条并通知MC专员签核。
4.3.5若供应商不需要退货时，则由采购及时通知仓库，仓管员即可按《报废品处理作业规范》处理物料。
5.0工作流程：见下页
6.0参考文件：
6.1《报废品处理作业规范》
6.2《不良品处理作业规范》
6.3《进料检验作业规范》
6.4《仓库物料管理作业规范》
7.0附件
7.1《不良品交换单》
7.2《品质异常纠正措施报告》
7.3《退货单》
7.4《退货通知单》
7.5《退仓单》
7.6《供应商品质异常改善要求单》
