(一)主要设计原则
好的自动化仓库系统一般都遵循以下几个原则：
1.系统高性能、低造价(高性价比);
2.尽量使用简单合适的设备，使用设备最少，简化整个物流系统;
3.物品处理次数最少，整体 运行效率最高;
4.充分考虑人员和系统的安全;
5.无人化程度高，尽量减少人工干预;
6.满足国家和行业有关标准，尽量采用标准的零部件和系统;
7.操作、维护简单、方便;
8.降低使用和维护成本;
9.系统集成商较高的服务质量;
10.灵活性高，系统易于改进、扩充和升级。
此外，还有降低能耗、环保等方面的要求。
在具体特定的场合下，以上原则有些可能是互相影响的，甚至互相制约的。为了做出最好的设计，设计人员必须具有扎实的理论基础、丰富的实际经验和对买方要求的深入了解，并货架做出取舍，对相关的原则进行修正和补充。
(二)主要性能参数
1.库存容量：立体仓库的容量，包括所有需储存和暂存在该立体仓库中的物品总量。
2.系统工作能力：立体仓库物流系统出库、入库和操作的能力。
3.信息处理：立体仓库信息处理的能力，包括信息采集、信息加工、信息查询、信息通信、甚至业务信息处理等方面的能力。
4.周边物流处理：如何将货物卸车、检验、组盘、运送到高层货架的巷道口，货物从高层货架取出后拆盘、合并、拣选、搬运、装车等处理。
5.人机衔接能力：操作人员与该系统的衔接、人机界面，信息录入、检验不合格品的处理、进入自动搬运线等。
(三)规划设计步骤
为完成一个自动化立体仓库的设计，应组织相关有经验的技术人员进行如下工作：
1.需求分析：对买方提出的要求和数据进行归纳、分析和整理，确定设计目标和设计标准，还应认真研究工作的可行性、时间进度、组织措施及影响设计的其他因素。
2.确定货物单元形式及规格：根据调查和统计结果，并综合考虑多种因素，确定合理的单元形式及规格。这一步很重要，因为它是以下各步设计和实施的基础。
3.确定自动化仓库的形式、作业方式和机械设备参数：立体仓库的形式有很多种，一般多采用“单元货格形式”。根据工艺要求确定作业方式，选择或设计合适的物流搬运设备，确定它们的参数。
4.建立模型：确定各物流设备的数量、尺寸、安放位置、运行范围等仓库内的布置，以及相互间的衔接。
5.确定工艺流程，对仓库系统工作能力进行仿真计算：确货架定仓库存取模式，以及工艺流程。通过物流仿真软件和计算，得出物流系统作业周期和能力的数据。根据仿真计算的结果，调整各有关参数和配置(重复第 ②～⑤步 )，直到满足要求为止。
6.确定控制方式和仓库管理方式：控制方式有多种，主要是根据以上的设备选择合理的方式，并满足买方需求。一般是通过计算机信息系统进行仓库管理，确定涉及哪些业务部门、计算机网络及数据处理的方式、相互之间的接口和操作等。
7.确定自动化系统的技术参数和配置：根据设计确定自动化设备的配置和技术参数，例如，选择什么样的计算机、控制器等问题。
8.确定边界条件：明确有关各方的工作范围，工作界面以及界面间的衔接。
9.提出对土建及公用工程的要求：提出对基础承载、动力供电、照明、通风采暖、给排水、报警、温湿度、洁净度等方面的要求。
10.形成完整的系统技术方案：考虑其他各种有关因素，与买方讨论，综合调整方案，最后形成切实可行的初步技术方案。
(四)采购要求
采购者事先应明确对设备的具体要求，如第二节所列各项内容。
1.功能要求：入库、出库、搬运、信息处理、人员操作维护等。
2.自动化程度的要求：手动、半自动、全自动等。
3.辅助要求：视频监视、温湿度测控、门禁、人工搬运车辆等。
4.系统工作范围和采购范围：为完成立体仓库的采购，买卖双方一定要签订合同，因此一定要明确双方的工作范围，明确卖方的供货范围。
5.边界条件：场地条件(长、宽、高等)、供电、地面基础等。
6.工期要求：从采购者的心理来讲工期越短越好，但事情往往要有个过程，况且是多专业、多工种、具有一定规模的立体仓库。签合同以后要经历设计、采购、制造、加工、组装、控制及管理等软件的开发、检验、包装、运输、现场安装、调试、验收和培训等多个环节，时间太短难以保证较高的质量。
7.服务要求：售前、售中、售后，培训、保修、系统升级问题、服务响应时间等。
(五)应注意的几个问题
1.不要过分追求单台(种)设备的高性能，而忽视了整体系统的性能。
2.各种要求应适当，关键是要满足自己的使用要求。要求太低满足不了使用需要，过高地要求将可能使系统造价过高、可靠性降低、实施困难、维护不便或灵活性变差等。
3.确定工期要实事求是， 过短的工期可能会造成系统质量的下降，或不可能按期交工。
4.系统日常维护十分重要，和我们保养汽车的道理一样，应经常对系统进行保养，使系统保持良好的工作状态，延长系统使用寿命，及时发现故障隐患。
5.为使用好自动化立体仓库，需有高素质的管理和维护人才，需要有相应的配套措施。
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